Как делают брикет Pini&Kay? Технология производства брикета Пини Кей
logo 
лента новостей сайта bio-energy.com.ua moyvopros сайта bio-energy.com.ua twitter сайта bio-energy.com.ua vk сайта bio-energy.com.ua почта bio-energy.com.ua



МЕНЮ

НОВОСТИ



pellets биоэнергетическая топливная ассоциация ветроэнергетика ветряки гэс пеллетный котел global wind energy statistics куплю брикеты мискантус котельные дрова котлы древесина пеллеты топливный брикет пеллетные котлы древесные производство биотоплива мини энергия ветра битопливо pini kay щепа лес пеллет holzpellets ветроэлектростанция биогазовая установка свитчграс биотопливо солнечные электростанции вэс брикет продам брикеты солнечная электростанция рапс holzbriketts ruf ветрогенераторы солнечные батареи на нанокристаллах топливные биоэтанол гранула runde holzbriketts гидроэлектростанция продам производители производители брикет топливная гранула котел топливные гранулы микро твердое топливо торф уголь smart grid производство биогаза ветряные турбины волновая электростанция биогазовая установка станция древесноугольный миниатюрные волновой генератор ветрогенератор производители пеллет древесный дизель-солнечная электростанция фотоэлектрические ячейки древесный уголь ветропарк твердотопливные котлы куплю пеллеты пелет ветротурбина древесноугольные производители биотоплива энергоэффективность зеленые здания биодизель солома солнечная энергетика модульные котельные биомасса пеллеы древесная гранула power flowers зеленый тариф продам пеллеты солнечные элементы твердое биотопливо солнечные панели панелей производство пеллет топливные брикеты гранулы desertec биогаз брикеты твердотопливный котел гидроэнергетика



Как делают брикет Pini&Kay? Технология производства брикета Пини Кей

Технология:
- не стоит слишком углубляться в курс школьной биологии и физики, что бы понять этот метод формирования брикета – «посредством огромного давления, создаваемым коническим шнеком, а также при воздействии нагрева от +240с до +300с (в зависимости от влажности и типа сырья) происходит агломерация (спекание) брикета». Весь смысл этого процесса в правильном сочетании механической и тепловой энергии. Первый «камень» - установив линию и нажав на кнопку пуск, шанс получить брикет сразу – ничтожный. Качественная агломерация будет происходить только при правильно подобранных режимах подачи сырья (те самые кг/час) и температуры, соответственно влажность также играет не последнюю роль, более 10% - и брикет начинает крошится, появляются трещины (не товарный вид), менее 6% - брикет не формируется вообще, начинают просто высыпаться горелые опилки. По всей видимости «легнин», который выступает в роли природного «клея» при влажности менее 6% просто не активируется. Режимы у разного сырья разные, например более мягким породам (береза, хвоя) нужна меньшая температура чем твердолистым.
Но - что мы получаем в конце? Брикет с самой большой удельной плотностью, а отсюда, соответственно – теплота сгорания, калории и т.д. + в следствие спекания брикет очень устойчив к механическим повреждениям (что очень важно при его транспортировке), а также он не боится влажности (сколько в % не знаю, не замерял), конечно если бросить в воду то он распадется, но в обычных складских условиях хранения сохраняет первозданную структуру. Это также важный момент – не нужна индивидуальная упаковка (хотя на Европу, конечно, идет в термоусадке).

Технологический процесс:
Что бы не говорили об индивидуальном подходе к каждому производству, существует всего лиш два типа производства:
- из опилок (не важно свои или привозные);
- из отходов деревообработки (обрезки, горбыли, дрова, щепа и т.д.)
На мой взгляд, именно так надо осуществлять подход при открытии производства, почему?
1. Первый тип – Вам не надо обременять себя такими хлопотами как дробление. Дробление не только усложняет сам тех. процесс но и существенно ведет к удорожанию продукции из-за почти невозможности автоматизировать этот процесс, это дополнительные рабочие руки, запчасти и энергозатраты. Позже Вы увидите, что зарплата – это почти 70% себестоимости. Как бы я хотел избавиться от этого бремени… Вам нужны всего лиш пресс и сушилка с теплогенератором, а если опилки уже сухие (паркетчики, мебельщики) то и вовсе только один пресс. В этом случае завод сможет обслуживать всего один (два) человека в смену (не считая упаковку, конечно);
2. Второй тип – предполагает дополнительно подготовку сырья в виде дробления. Применим, когда не хватает опилок или нет совсем (как у нас).
+ большая независимость от поставщиков сырья, теоретически можно поставить много линий;
- постоянный геморрой с дробилками (или все-таки мы найдем нормальную дробилку…), ручной труд, соответственно увеличение штата.

Оборудование:
1. Пресс.
Главный элемент в нем - это конический шнек в паре с прессующими втулками. Проблемой является износ двух последних витков шнека, соответственно его частая замена. Согласно отзывам многих производителей брикета, которые работают на однотипном оборудовании, одного шнека хватает на 5-25 тон готового брикета. Его можно восстановить и работать дальше. Научится самостоятельно восстанавливать шнек – главная задача. Способов много, наиболее распространенный - наплавка электродами или спец. порошками, потом шлифовка. Можно покупать готовые шнеки у производителя оборудования, но сопоставив частоту замены и стоимость готового шнека – Вы рано или поздно откажитесь от такого сервиса, и начнете восстанавливать сами.
Особое внимание также следует уделить нагревательным элементам, без равномерного нагрева по всей длине рабочей зоны пресса, брикет будет плохо агломерироваться. Если элементы керамические, при выбивании шнека (именно выбивании, с помощью молота и чьей-то матери) их легко повредить, придется менять, нужно иметь несколько прозапас или сразу заказать стальные (ленточные) термоэлементы. Позже с приходом опыта будет все аккуратней, и выбивать его придется все реже и реже, но сначала – это регулярная процедура.
Далее, в зависимости от крепления головки (головка – так называемая пушка (стреляет она брикетом точно как пушка) к корпусу редуктора, нужно запастись болтами. За год эксплуатации мы пришли к спец. болтам (прочность `11) , на старых резьба не выдержала. Подшипники, масло, ремни, тепловая защита основного двигателя – главное регулярное тех. обслуживание.

Обязательные примочки:
1. на сайтах производителей оборудования для “Pini&Kay” я не встречал реальных фотографий брикетов, а именно брикет, выходящий из пресса переламывается специальным механизмом «делительным колесом», соответственно его края не такие идеально ровные как на фото, а рваные (ломанные). Колесо, конечно, вещь простая и полезная, но брикет обезображен. Для идеального вида нужна торцовка (об этом позже). Колесо имеет одно хорошее свойство – наращивая длину колеса, можно легко менять длину брикета.
2. Вытяжка – просто необходим качественный дымосос, даже с запасом по производительности. При запуске и в процессе прессования в результате обжига выделяется дым – МНОГОооо дыма, его нужно быстро удалять.
3. Бункер – предпочтительней бункер закрытого типа со шнековым питателем и ворошителем, меньше пыли. Как минимум на часовой запас сырья.
4. Электрооборудование – хотите китайское, пожалуйста – но увидев их ел. магнг. пускатель для двигателя на 32кВт, мне стало плохо. Есть еще в закромах нашей бывшей общей Родины уникальные вещи… Вот частотки – нужная вещь, от механических вариаторов отказывайтесь сразу.

Обязательная комплектация пресса:
- Пресс со щитом управления;
- Промежуточный бункер с питателем-ворошителем;
- Приемочный стол с колпаком для отвода дыма и делительным колесом.
Если продавец оборудования предлагает это все раздельно и не устанавливает общую цену, а разбивает ее на каждую часть – считаю этот подход в корне неправильным, поскольку все эти части должны продаваться вместе одним комплексом под названием пресс. Вы не можете из этого что-то выбросить или отказаться – это неотъемлемые нужные части оборудования без которых он не будет работать. В самом процессе изготовления оборудования происходят улучшения, модернизации и т.д. не факт, что купив эти вещи отдельно Вам не удастся сложить их вместе без участи резака, "болгарки" и «нашей советской смекалки».

2. Система транспортировки опилок
Существует два способа транспортировки опилок:
- пневмо (воздухопроводы);
- механические (шнеквые, скребковые транспортеры).
Применять придется комбинированные системы, решать Вам самим или спросите совета у спеца. Для протяжки опилок через сушильный барабан нужен вихревой вентилятор «циклон». После циклона, в следствие гравитационного оседания опилок, можно через дозатор прямо просыпать их в бункер пресса или двумя-тремя шнековыми транспортерами раздавать каждому прессу отдельно (если их больше одного). Подавать опилки в загрузочный бункер сушилки можно или скребковым или шнековым транспортером. Если используются дробилки лучше использовать систему циклонов или аспирации пром. назначения во избежание чрезмерной запыленности рабочей зоны, а также для отвода готового сырья. В общем, попросите у детей или внуков конструктор типа “LEGO” и потренируйтесь, мы так и делали :-)

Не помешает и ленточный транспортер для отбора готовой продукции, если прессов больше чем 2 шт. Установите его под приемочными столами – тогда будет нужен лишь один человек для отбора брикета, а не 2 или 3.

Обеспечьте нормальную рециркуляцию свежего воздуха, а также пылеулавливатели. Вас это заставят сделать если не контролирующие органы или сотрудники, то Вы сами, когда приедете домой, а на голове и в ноздрях толстый слой пыли.

3. Сушильный барабан.

Сам барабан без теплогенератора – полдела. Нужна еще печь (на дровах или отходах самого пресса, поверьте таковые будут обязательно) или сжигатель на опилках. Но все равно, даже при использовании сжигателя на опилках нужна печь в качестве искрогасителя. Я видел в работе такой сжигатель – искр немеряно. Хотите пожара пожалуйста. Печь с перегородками - искрогасителями, как минимум 5 штук. Можете соорудить сами, ничего сложного (огнеупорный кирпичь + шамотка + метал для обвеса).
Что касается самого барабана – опять два пути:
- можно купить готовый (нового типа) с автоматикой, датчиком искр, многоуровневым контролем температур, частотным регулятором оборотов и т.д.;
- или использовать сушку на базе АВМ-0,75(1,5), которая явно старше меня, но проверена нашими колхозниками от и до. И то и другое работает, но разница в цене меня просто убивает. Конечно если позволяют финансы - предпочтительней нового типа.
Ремарка: лучше использовать сжигатель на опилках для более стабильного контроля температуры, соответственно получите равномерную влажность сырья и более стабильный процесс прессования. Это мое личное мнение.

Больше мне о барабане нечего сказать, ах да только не используйте конвекторы (преобразователи), то-есть когда топочные газы не поступают непосредственно в барабан, а через теплообменник нагревают воздух, а потом теплый воздух нагнетается в барабан, так сказать во избежание попадание искр в древесную массу в барабане. Но при влажности опилок более 35-40 % таким способом вы их не просушите до 7-9% и затратите столько энергии при этом, что мама дорогая…

4. Дробилки.

Лично для меня - это больной вопрос, но выхода другого нет. Есть в Екатеринбурге чудо-дробилка за 1 миллион рублей, которая, наверное, решила бы все мой проблемы, но… не решились Мы, пока… В общем проработали мы уже год на рубильной установке, которая дает мелкую фракцию (в зависимости от диаметра сита), это как в анекдоте про чукчу с КАМАЗом, отличная машина, но собаки сильно устают… Предложений на этом фронте как бы много, и Вам скорее всего самим нужно определятся, посоветовать тут нечего. Вы должны знать какая Вам нужна фракция опилок и производительность кг/час. Зачем Вам дробилка с производительностью в 1тн/час, а пресс в 350-450кг/час, она будет простаивать. Разве что вы планируете 2-3 пресса, тогда берите с запасом.

5. Накопительный бункер.

Существует схема с накопительным бункером в 20-40м3, в таком случае можно использовать дробилку с троекратным запасом мощности и выводить людей только в одну смену, наработать бункер за 8 часов, а пресс будет (должен) работать 20 часов в сутки. Бункер также имеет смысл заиметь, если у Вас уже существует сопутствующее производство, отходы которого в виде опилок Вы собираетесь использовать. Так как пресс все равно не будет загружен 100% (ромонт, профилактика) опилки же надо куда-то складывать, а под открытым небом они впитают не только влагу, но и разные предметы в виде болтов, арматуры и прочих продуктов разгельдяйства сотрудников.

6. Торцовка.

По этому пункту можно не соглашаться, можно доказывать потребителю свое, для меня предельно ясно одно - торцовка брикета бессмысленное неблагодарное дело, хотя она у нас есть, но куплена была весной под прессингом «потребителя», когда они что хотели то и творили (имею ввиду беру - не беру, торцованный – не торцованный). Не будем о грустном, когда к нам приехал настоящий немецкий «Бюргер» и сказал, что ему ни в коем случае не нужен торцованный брикет (после пары анекдотов про резиновых женщин, и безалкогольное пиво…), а интересует исключительно ломанный! Для производителя торцовка – это не просто головная боль, но и убытки в среднем около 10-15% по весу (обрезки после торцовки) + расходы комплектующие и материалы + оплата отдельной штатной единицы. И самое главное цена на торцованный брикет всего на 10ЕВРО выше от обычного. Кому это, спрашивается, надо… Если кому то всё таки надо – лучше приобретать двух дисковые торцевальные станки с автоматической (или полуавтоматической) подачей брикета и аспирацией пыли. Пыли просто НЕМЕРЯНО!!!

Данная тема, исключительно для ознакомления для начинающих. Спорить ни с кем не стану, мне своих проблем хватает. Простите, просто нет возможности всем отвечать на e-mail. Если у кого то из производителей брикета есть конструктивные замечания в лучшую сторону, пожалуйста… учится нам завещал великий Шевченко, и еще раз учиться…
Автор: Ватаманюк Тарас
В статье высказано мнение автора, которое может не совпадать с мнением портала.



 

 
Добавить

Комментарии 

 
#3Дмитрий11.05.2013 11:41
Все в статье изложено верно. Первый раз встречаю в инете не рекламную статью, а то что есть на самом деле. Оборудование у нас белорусское, но во всяком случае фирма в Минске так заявляла, дробилки 1-(излельчитель) Россия, 2 (рубилка (Украина).У нас те же проблемы: дробилка (измельчитель) и вентиляция. Нет, есть еще одна проблемка - торцовка. Купили автоматическую Бакаут СНР 001, но проблем не убавилось (она на видео только классно работает, а так одно мучение. Уже 2 недели настраиваем и толку нет). Кстати забыл упомянуть про высокую энергоемкость линии в целом. У нас на 2 пресса, сушка, 2 дробилки + вентиляция расчетная нагрузка 247 кВт в час. И еще нам производитель теплогенератора строго настрого запретил топить отходами брикетов, только дрова.
Цитировать
 
 
#2[email protected]04.02.2013 12:43
Пока свои сами не найдете навряд ли вам по телефону или почте кто то поможет..у китайцев половина или больше оборудования которое только в металолом годится..
Цитировать
 
 
#1Фарход16.01.2013 18:33
Здравствуйте,хо тел бы узнать по больше о прессующей части оборудования.Я начинающий производитель, но пока как вы говорите нечего не получается. Оборудование китайское пресс плохо работает вообще не прессует.С китайцами языковой барьер.Подскажите пожалуйста по этой части если можно подробнее о зазорах (допуски) шнека в паре прессующим втулками.
Цитировать
 

Добавить комментарий

Защитный код
Обновить

РЕКЛАМА

КОММЕНТАРИИ



yellowtruth

Сайт разработан respektr.com.ua Использование материалов сайта bio-energy.com.ua разрешено только при наличии активной ссылки на источник